Case History Matteo Tortosa: prototipo casco da ciclismo stampato in 3D

Il casco da ciclismo stampato in 3D ha ovviato a diverse problematiche legate alle tecnologie e ai metodi produttivi tradizionali.

Come spiega lo stesso Matteo Tortosa, in passato i modelli venivano creati in argilla, ma con tempi d’attesa e costi estremamente elevati poiché venivano realizzati da una persona fisica, a mano e coi suoi tempi, e in ogni caso il modello non risultava stabile (l’argilla andrebbe tenuta sempre in ambiente umido).

In tempi decisamente più recenti i prototipi dei caschi sportivi venivano e vengono tuttora fatti tramite stampo a iniezione. “Per ottenere uno stampo a iniezione c’è bisogno di un investimento di almeno 15mila euro, senza contare che se il modello fosse stato da modificare, ci sarebbe stato bisogno di un secondo stampo da 15mila euro”, rivela Tortosa.

Con l’avvento delle tecnologie additive, lo stampo non è più necessario. O meglio, è sempre necessario per la produzione in serie vera e propria, ma l’investimento non deve essere fatto in fase di prototipazione. Questo riduce di molto i rischi, poiché una volta ottenuto il prototipo, sarà molto difficile sbagliare completamente lo stampo, con la conseguenza di doverne fare un altro e spendere molti soldi.

Con poche centinaia di euro il designer ha ottenuto il suo prototipo di casco da ciclismo stampato in 3D. “Inoltre ho potuto modificare il file 3D in corsa senza spendere altri soldi, con la stampante 3D ho potuto ottimizzare il modello e infine, cosa da non sottovalutare, dà la possibilità di effettuare post-produzione”.

Ma nel caso specifico, Tortosa ha riscontrato un ulteriore vantaggio: “Per me avere un file 3D unico mi permette di risparmiare tempo ed energie: utilizzo infatti lo stesso file per la stampa 3D, per le grafiche, per i render. E questo è un aiuto molto importante”.